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壁炉压铸件的优点明显的一共有三个， 个就是产品的质量保障，铸件的尺寸具有很高的精度，普遍的就是6到7级的水平，如果铸的好的情况下甚至可以达到4级的水平，铸件的表面是很完好的，光滑并且不会出现粗糙面。在强度和硬度上的优点要比一般的砂类型的铸造形式好很多，能够提高百分之二十五到百分之三十以上。具有很好的尺寸稳定模式延伸率降低百分之七十并且表面互换性。这种方法一般可以压铸铝壁比较复杂的构件类型。举个例子吧，就拿锌合金来说薄壁厚度达到0.3微米，这样的铸件相当精细。 再好的方法也会有不足之处，铝压铸的不足之处在于成模后的铸件表面一般会出现气孔，从而导致热处理不能进行下去。这样的情况造成的原因就是填充的速度高。对于相对复杂的元件来说压铸铝这种方式相对困难，因为凹槽比较特殊。由于合金的熔点比较高，所以大大的降低了模型的使用时间，从而提高了成本。另外这种方式的铸造模式不能进行小批量的生产，因为小批量生产所好的成本是相当高的，很不利于小量生产。另外这种压住方法生产效率是相当的高，小生产的方式的确是一种经济的浪费。
汽车铸件的发展方向跟汽车铝合金轮毅重力加压铸造过程{一}、汽车铸件的发展方向
铸造是较古老的金属成形方法之一，汽车零件中大约有15%~20%为采用不同铸造方法生产的铸件，这些铝铸件主要为动力系统关键部件和重要的结构部件。目前欧美汽车工业发达国家的汽车铸件生产技术先进，产品质量好，生产效率高，环境污染小。铸造原辅材料已形成系列化和标准化，整个生产过程已经实现了机械化、自动化和智能化。这些国家普遍采用数字化技术提升铸造工艺设计水平，铸件废品率约为2%~5%，并且已经建立跨国服务系统并实现网络技术支持。与之相比，我国的汽车铸件虽然产量较大，但大多数都是附加值和技术含量较低，结构相对简单的黑色铸件，与国外水平差距较大。本文主要从汽车节能环保等方面的发展需求，论述了汽车铸件和汽车技术的发展方向。压铸件冷隔水纹产生原因，压铸件是一种压力铸造的零件，是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机，将加热为液态的铜、锌、铝或铝合金等金属浇入压铸机的入料口
产生原因：1、金属液浇注温度低或模具温度低。2、合金成分不符合标准，流动性差。3、金属液分股填充，熔合不良。4、浇口不合理，流程太长。5、填充速度低或排气不良。6、比压偏低。
排除措施：1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，加大内浇口速度，改变填充条件。4、改变排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改变排气条件。6、提高比压。压铸件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率高的铸造工艺。压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。
压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸件不宜热处理，压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。
{二}、汽车铝合金轮毅重力加压铸造过程
将重力加压铸造模具的顶模板、底模板、边模、顶出机构分别与重力加压铸造设备的活动台板、底板、边模油缸、顶出机构连接板连接，将模具安装在设备上。将模具上的顶、底模冷却系统、加压气缸与压缩空气管道连接。
模具及管道安装连接好后，边模油缸将边模推进，活动台板连同顶模下移，底模、边模、顶模围成型腔。按照铝压铸件设计重量将铝液通过模具中心浇注，当浇注完成后加压气缸按工艺设定的压力、速度、限位及保压时间进行加压。加压后按工艺时间及流量开启顶、底模冷却气系统，使轮毅毛坯铸件在压力作用下顺序凝固。当轮毅毛坯铸件完全凝固后，边模油缸将边模拉开，活动台板连同顶模上移，顶出机构连同加压气缸一起将轮毅毛坯铸件顶出，完成一个铸造循环。当然该铸造过程也是在工控机及PLC程序控制下自动完成的。一、化学成分
1、铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。
2、化学成分的试样也可取自压铸件，但符合GB/T15115的规定。
二、力学性能
1、力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T15115的规定。
2、采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。
3、压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828、GB2829的规定进行，检验结果应符合本标准3.3的规定。
4、压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。
5、压铸件表面粗糙度按GB/T6060.1的规定执行。
6、压铸件需抛光加工的表面按GB/T6060.4的规定执行。
7、压铸件需喷丸、喷沙加工的表面按GB/T6060.5的规定执行。
8、压铸件内部质量的试验方法及检验规则可以包括：X射线照片、无损探伤试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本标准3.4.6的规定。
9、其它试验方法及检验规则按GB/T15114的规定执行。
压铸件缩孔和缩松的形成：
浇入铸型中的液态合金，在随后的冷却和凝固过程中，若其液态收缩和凝固收缩引起的容积缩减得不到补充，则在铸件上后凝固的部位形成一些孔洞。其中容积较大的孔洞叫缩孔，细小且分散的孔叫缩松。
1、缩孔
一般出现在铸件上部或后凝固的部位，形状多呈倒圆锥形，内表面粗糙，通常隐藏在铸件的内层。
结晶温度范围愈窄的铸造合金，愈倾向于逐层凝固，也就愈容易形成缩孔。先液态合金充满铸型，由于铸型的冷却作用，使靠近铸型表面的一层液态合金很快凝固，而内部仍然处于液态；随着铸件温度的继续下降，外壳的厚度不断加厚，内部的液态合金因自身的液态收缩和补充外壳的凝固收缩，使其体积减小，从而引起液面下降，使铸件内部出现空隙。如此下去，铸件逐层凝固，直到完全凝固，在其上部形成缩孔；继续冷却至室温，固态收缩会使铸件的外形尺寸略有缩小。
2、缩松
缩松是铸件后凝固的区域没能得到液态合金的补造成的分散、细小的缩孔。
根据的分布形态，缩松分为宏观缩松和微观缩松两类：
（1）宏观缩松指用肉眼或放大镜可以看到的细小孔洞。通常出现在缩孔的下方。
（2）微缩缩松是指分布在枝晶间的微小孔洞，在显微镜下才能看到。这种缩松的分布面大，甚至遍及铸件整个截面，也很难完全避免。对于一般铸件也不作为缺陷对待，除非一些对致密性和机械性能要求很高的铸件。
总之，倾向于逐层凝固的合金，如纯金属、共晶成分的合金或结晶温度范围窄的合金，形成缩孔的倾向大，不易形成缩松；而另一些倾向于糊状凝固的合金如结晶温度范围宽的合金，产生缩孔的倾向小，却极易产生缩松。因此缩孔和缩松可在一定范围内互相转化。
3、缩孔和缩松的防止
采用适当的工艺措施，使铸件实现“顺序凝固”，即可获得无缩孔的铸件。
所谓顺序凝固是指，采用一些适当的工艺措施，使铸件远离冒口或浇口的部位先凝固。这样，铸件先凝固部位I的由冷却和凝固引起的体积缩减，可由较后凝固的部位II的液态合金补充；部位II的收缩由部位III的液态合金补充；后部位III的收缩由冒口中的液态合金来补充，使铸件各部位的收缩均能得到补充，将缩孔转移至冒口中。去除冒口，获得致密的铸件。
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